FIBRAS OBTENIDAS POR POLIMERIZACIÓN
En la polimerización tiene lugar el encadenamiento de las unidades monómeras no saturadas por apertura de sus dobles enlaces, obteniéndose un polímero con la misma composición centesimal:
nCH2=CH * n [-CH2-CH-]
* *
R R
La polimerización puede efectuarse según un mecanismo iónico o según otro radical, de acuerdo con los dos tipos de estructuras límites, homolítica y heterolítica, que pueden dar los dobles enlaces. Estos están formados por un enlace * y otro *, más débil. El par electrónico * está menos fuertemente unido a los átomos de carbono que el par de electrones *, ya que su carga negativa esta mas apantallada del efecto atractivo del núcleo que los electrones *. Como consecuencia de ello, los electrones * son más deformables que los *. Por acciones energéticas externas, el par electrónico compartido * puede ser desplazado hasta tal punto que acabe perteneciendo a uno sólo de los dos átomos de C, dando lugar dicha escisión heterolítica a la formación de estructuras polares límites:
* *
=C=C= * =C-C=
La activación del doble enlace puede producirse también por escisión homolítica del par electrónico *, con formación de una estructura límite birradical:
=C=C= * =C·-C·=
Tales distribuciones anómalas de los electrones facilitan la reaccionabilidad de estos compuestos para dar reacciones de adición y de polimerización.
En todo proceso de polimerización hay tres etapas características: la reacción de iniciación, la de crecimiento o propagación en cadena y la de ruptura o terminación. La reacción de iniciación es la que produce la activación del doble enlace, proceso previo necesario para el encadenamiento de los monómeros en las reacciones de crecimiento. La reacción de ruptura es la que interrumpe el crecimiento ilimitado de la cadena polímera.
La activación del doble enlace en la reacción de iniciación puede tener lugar de varios modos. Si se activa por catalizadores ácidos o básicos, la polimenzación procede según el mecanismo iónico (catiónico o aniónico), mientras que si la activación del doble enlace del monómero la producen formadores de radicales, la polimerización transcurre según el mecanismo radical.
Los formadores de radicales usados en la polimerización radical, son sustancias que por el calor se descomponen fácilmente en radicales, como los compuestos peroxo y azo:
R-O-O-R * 2R-O·
R-N=N-R * 2R· + N2
La polimerización catiónica es activada por ácidos como SO4H2, PO4H3, ClO4H, etc., o por catalizadores de Friedel-Crafts, como Cl4Sn, CI4Ti, Cl3Al, F3B, etc., en presencia de un cocatalizador como agua, ácidos o alcoholes. La polimerización catiónica es inducida por bases como hidróxidos alcalinos OH-, metilato sódico CH3ONa, sodoamida NH2Na, compuestos organometálicos como RNa, R3Al, etc. El que un monómero polimerice catiónica o aniónicamente depende de la naturaleza de los sustituyentes en el doble enlace. Monómeros con sustituyentes nucleófilos, como los grupos alquilo -R, fenilo -C6H5 y alcoxilo -OR, que actúan repeliendo los electrones * del doble enlace, polimerizan según el mecanismo catiónico; en cambio, si los sustituyentes del doble enlace son electrófilos, como los grupos vinilo -CH=H2, nitrilo -C*N, nitro -NO2 y carboxialquilo -COOR, que actúan atrayendo al par de electrones *, la polimerización tiene lugar preferentemente por el mecanismo aniónico.
Fibras vinílicas
Las fibras vinílicas fueron las primeras fibras sintéticas utilizadas en la industria textil. La sustancia base, el cloruro de polivinilo (PVC), tiene la siguiente constitución:
...-CH2CH-CH2CH-CH2CH-CH2CH-...
* * * *
Cl Cl Cl Cl
El cloruro de vinilo monómero se obtiene tratando una mezcla de coque y cal en el horno eléctrico, con lo que se forma carburo cálcico, el cual reaccionando con agua da acetileno que por adición de cloruro de hidrógeno en hornos de contacto se transforma en cloruro de vinilo:
3C+CaO * C2Ca+CO
C2Ca+2 H2O * C2H2+Ca(OH)2
CH*CH+ClH * CH=CHCl
También se puede partir de etileno, que con cloro da 1,2-dicloroetano, el cual a unos 400 ºC en presencia de carbón activo separa cloruro de hidrógeno, formándose cloruro de vinilo:
CH=CH2+Cl2 * CH2Cl-H2Cl * CH=CHCl+ClH
La polimerización del cloruro de vinilo tiene lugar, siguiendo el mecanismo radical, por acción de catalizadores peróxidos.
En la técnica, el proceso se lleva a cabo en aparatos a presión, generalmente según el procedimiento de polimerización en emulsión. La longitud de las cadenas polímeras viene determinada principalmente por la temperatura de reacción.
El mecanismo de la polimerización es el siguiente: los radicales formados por descomposición del catalizador peróxido en la reacción de iniciación se adicionan al doble enlace del monómero dando un nuevo radical, el cual reacciona con otro monómero formando un nuevo radical mayor, que a su vez adiciona otro monómero, y así sucesivamente.
El crecimiento de la cadena polímera termina con las reacciones de ruptura, en las que se desactivan los macrorradicales por recombinación o dismutación. Si llamamos r- a los radicales formados en la descomposición peróxido, el esquema de la polimerización sería así:
- Iniciación:
r-r * 2r·
- Crecimiento:
r· + CH2=CH * r-CH2-CH·
* *
Cl Cl
r-CH2-CH· + CH2=CH * r-CH2-CH-CH2-CH·
* * * *
Cl Cl Cl Cl
- Ruptura por combinación:
Los radicales libres de los carbonos de las cadenas polímeras se unen entre si, formando, así, de dos cadenas una sola:
...-CH· + ·HC-... * ...-CH-HC-...
* * * *
Cl Cl Cl Cl
- Ruptura por dismutación:
Un carbono de una cadena cede un hidrógeno a otro libre de otra cadena para formar un doble enlace con el carbono de radical libre de su cadena:
...-CH· + ·HC-CH2-... * ...-CH2 + HC=CH-...
* * * *
Cl Cl Cl Cl
El peróxido no es, pues, un catalizador en el sentido estricto, sino que queda incorporado en los extremos de las cadenas polímeras, consumiéndose durante el proceso.
Se obtiene así un PVC con un contenido de cloro de 53-56 por 100 que puede ser hilado termoplásticamente por extrusión. Sin embargo, para la fabricación de fibras se prefiere el procedimiento clásico de la hilatura seca o húmeda, y como para esto muestra poca solubilidad, se le somete a un clorado adicional haciendo burbujear C12 por una suspensión del PVC en C14C; el PVC posclorado resultante es ya soluble en disolventes orgánicos y contiene de un 64 a un 66 por 100 de cloro, lo que corresponde a una distribución estadística de tres átomos de Cl por cada dos moléculas de monómero. El PVC posclorado se disuelve en acetona y se efectúa una hilatura seca.
Las fibras vinílicas son muy resistentes a los ácidos, bases y otros agentes químicos, no arden ni se inflaman, ni absorben humedad y tienen buen poder aislante, pero son poco estables al calor, encogiéndose a 78º C. Por sus características, se utilizan principalmente en el sector técnico para la fabricación de telas filtrantes, cordones, redes, vestimenta antifuego y antiácido; su capacidad de encogimiento se aprovecha para elaborar tejidos densos. Nombres comerciales de estas fibras son Clevyl, Movil, Rhovyl, Thermovyl, Veidron, etc.
También la copolimerización del cloruro de vinilo con otros monómeros da materiales sintéticos apropiados para fabricar fibras textiles. Copolimerizando con 10-12 por 100 de acetato de vinilo se obtiene una fibra (Vinyon). La fibra se elabora por hilado en seco del copolímero disuelto en acetona.
Por copolimerización de cloruro de vinilo con acrilnitrilo en la relación, se obtiene una fibra (Dynel) más estable frente al calor y disolventes que la anterior.
Otra fibra copolímera se obtiene con cloruro de vinilideno (Saran). Todas ellas se caracterizan por su gran resistencia química buena resistencia mecánica y escasa estabilidad térmica.
Fibras acrílicas
Estas fibras son muy importantes en la industria textil El monómero acrilnitrilo, o cianuro de vinilo, se obtiene en la industria por dos procedimientos:
- Por adición de ácido cianhídrico a acetileno en medio clorhídrico en presencia de sales cuprosas y amónicas:
CH*CH + CNH * CH=CH-CN
- Por adición de ácido cianhídrico a óxido de etileno y separación de agua de la etilenocianhidrina formada a temperatura alta con catalizador de estaño:
La polimenzación del acrilnitrilo tiene lugar según el mecanismo radical con iniciadores peróxidos o según el mecanismo aniónico con catalizador de sodamida.
Se considera el mecanismo de la polimerización aniónica del acrilnitrilo con sodamida NaNH2 en amoniaco líquido. El nitrógeno de la sodamida tiene un par de electrones libres que, junto con el grupo electrón-atrayente -CN del acrilnitrilo, actúa polarizando el doble enlace del monómero por desplazamiento de los electrones * al átomo de carbono que soporta dicho grupo -CN. La reacción de iniciación tiene lugar por adición del anión amida H2N- al metileno cargado positivamente de la molécula monómera polarizada, con lo que queda una carga negativa en el C que soporta el grupo nitrilo.
El anión así formado se adiciona al doble enlace polarizado de otra molécula monómera, y este nuevo anión adiciona otra molécula de monómero, y así sucesivamente, encontrándose siempre la carga negativa portadora de la reacción en el extremo creciente de la cadena polímera.
La reacción de ruptura se produce por transferencia de un protón del amoniaco a la última unidad monomérica del macroión, regenerándose el catalizador:
*
...-CH2-CH+NH3 * ...-CH2-CH2+NH2*
* *
CN CN
Por hilatura en seco de una disolución del polímero al 20 por 100 en dimetilformamida y estirado de los hilos, a 160-180º C, a diez o doce veces su longitud, se obtienen fibras de buena resistencia mecánica y química y excelente estabilidad climática, térmica y a la luz. Las fibras acrílicas se caracterizan además por su ligereza, suavidad, elasticidad y abrigo siendo por estas propiedades las fibras sintéticas más semejantes a la lana. No absorben apenas agua o humedad, secándose rápidamente. Nombres comerciales de las fibras acrílicas son: Crilenka, Redon, Dralon, Orlon, Exian, Crylor, Zefran, Dolan, etc.
Por copolimerización de acrilnitrilo con 15 por 100 de acetato de vinilo se consigue mejorar la solubilidad del material sintético en la disolución de hilar y su teñido; tales copolímeros son los componentes de las fibras Acrilan, Leacril, Courtelle, etc. El acrilnitrilo forma también copolímeros fibrilares en el cloruro de vinilo (Dynel).
Fibras de alcohol polivinílico formolizado
Estas fibras sintéticas se fabrican casi exclusivamente en el Japón para la elaboración de redes de pesca. Por la presencia de grupos alcohólicos en las macromoléculas tienen propiedades similares al algodón (hidrofilia), pero sin alcanzar su solidez y resistencia mecánica.
Se elaboran a partir de alcohol polivinílico seguido de un endurecimiento con formol, con lo que se transforman parcialmente en polivinilacetal insoluble.
El alcohol polivinílico se obtiene por transesterificación del acetato de polivinilo en reacción polímero-análoga, es decir, sin escisión apreciable de las cadenas macromoleculares. El proceso se efectúa disolviendo el acetato de polivinilo en metanol y catalizando con alcoholato sódico. No puede obtenerse por vía directa porque no existe el alcohol vinílico monómero CH2=CH-OH.
Para la fabricación de la fibra se disuelve el alcohol polivinílico en agua hasta dar una disolución espesa y se efectúa con ella una hilatura húmeda haciendo pasar los hilos por un baño coagulante que contiene formaldehído y ácidos minerales. En este proceso el alcohol polivinílico se transforma en acetal, pero quedando grupos OH sin acetalizar.
Nombres comerciales de fibras de alcohol polivinílico formolizado son: Vinylon, Kuralon, Mewlon, Cremona, Synthofil, etc.
Fibras de poliestireno
El estireno monómero, o vinilbenceno, es un líquido que se obtiene en la industria por adición de benceno a etileno en presencia de Cl3Al, según una reacción de Friedel-Crafts; se forma etilbenceno, que deshidrogenado a 600º C en presencia de ZnO catalizador se convierte en estireno:
CH=CH2 + C6H6 * CH3-CH2-CH5 * CH2=CH-C6H5 + H2
Aunque el poliestireno puede polimerizar tanto por el mecanismo radical como por el iónico, en la práctica se efectúa principalmente por el mecanismo radical, con 0,1-0,5 por 100 de peróxido de dibenzoílo como catalizador.
Se obtiene una masa dura, transparente e incolora de poliestireno. Por estirado de la fibra pierde su fragilidad, convirtiéndose en elástica y resistente. De las propiedades de las fibras de poliestireno cabe destacar su impermeabilidad al agua y su alto poder aislante eléctrico. Nombres comerciales son Polyfibre, Algil, Styroflex, etc.
Fibras vinilidénicas
Son las resultantes de la polimerización y copolimerización del cloruro de vinilideno. Este se obtiene por cloración del cloruro de vinilo y separación de ácido clorhídrico con lechada de cal del l,2,2-tricloroetano.
La polimerización se efectúa por el método de emulsión, según el mecanismo radical en presencia de peróxido de dibenzoilo. Las fibras se obtienen por extrusión en filamentos de la masa fundida.
Aunque existen algunas fibras a base de cloruro de polivinilideno puro (Harlon), se prefiere en general para fines textiles los copolimerizados con 10-15 por 100 de cloruro de vinilo (Saran, Diorid, Tygan, Velon, Vinyon HR, Permalon), ya que la temperatura de reblandecimiento del homopolímero queda cerca del punto de descomposición, mientras que los copolímeros tienen una zona de reblandecimiento más baja y, por tanto, más fácil laboreo termoplástico.
Estas fibras de copolímero cloruro de vinilo/cloruro de vinilideno muestran gran resistencia química y a la abrasión e impermeabilidad al agua, pero no son muy estables al calor, empezando a encoger a los 65º C y a reblandecer a los 115 ºC aproximadamente.
Fibras de politetrafluoretileno
El monómero tetrafluoretileno se obtiene en la industria por pirólisis del difluorclorometano que se forma al tratar cloroformo con fluoruro de antimonio:
3 CHCl3 + 2 F3Sb * 3 CHF2CI + 2 Cl3Sb
2 CHF2C1 * 2 ClH + CF2=CF2
El tetrafluoretileno polimeriza en agua con catalizadores peroxidicos dando un polvo blanco de politetrafluoretileno.
Las fibras de politetrafluoretileno (Teflon, Fluon, Hydefion) presentan propiedades poco comunes en cuanto a su estabilidad térmica y a los agentes químicos. Soporta temperaturas comprendidas entre -80 y +200º C sin descomponerse. Es la fibra textil de mayor densidad, no absorbe en absoluto agua o humedad y no es atacada por los reactivos químicos más corrosivos.
Se emplean principalmente para tejidos del sector técnico que requieren gran estabilidad química y térmica, como, por ejemplo, tejidos filtrantes.
Fibras olefínicas
Las poliolefinas constituyen un grupo de materias sintéticas cuya principal ventaja técnica estriba en su economía, ya que proceden de los subproductos de la destilación y craqueo del petróleo. A este grupo pertenecen los polietilenos apropiados para tejidos técnicos, cuerdas, telas filtrantes, etc., pero no para vestimenta por su bajo punto de reblandecimiento y alta contracción; los polibutadienos y los polipropilenos, no todos son apropiados para fabricar fibras, sino solamente los isotácticos.
Las fibras de polietileno y de polipropileno se obtienen por hilado en fusión de las poliolefinas correspondientes, es decir, por extrusión del material en estado fundido a través de orificios. Los filamentos plásticos que salen de la tobera son estirados a varias veces su longitud para aumentar su resistencia mecánica, solidificando en el aire.
El etileno monómero se obtiene principalmente del craqueo del petróleo y de los gases de coquerias. La polimerización puede llevarse a cabo en fase gaseosa a presiones y tempera-turas altas siguiendo el mecanismo radical, o bien a 60-70º C y presión normal en presencia de aluminio trietilo, según el mecanismo aniónico. En el primer caso se obtienen polietilenos de bajo peso molecular, con ramificaciones metílicas, que se caracterizan por su elasticidad y flexibilidad, y en el segundo caso resultan polietilenos no ramificados más duros y rígidos.
Para la fabricación de fibras se prefieren los polietilenos de bajo peso molecular del primer método o las fracciones análogas del segundo. Todos los polietilenos son muy resistentes a los agentes químicos y a la corrosión, no absorben agua ni humedad y poseen buenas propiedades aislantes. Nombres comerciales de fibras de polietileno son: Polythene, Trofil, Boita, Courlene.
El polipropileno isotáctico presenta en su cadena macromolecular una repetición regular de las unidades monómeras con átomos de carbono terciario de igual configuración estérica, es decir, los sustituyentes metílicos se encuentran todos por encima o todos por debajo del plano determinado por la cadena carbonada.
Se obtiene por polimerización del propileno mediante catalizadores heterogéneos estereoespecíficos, los cuales actúan absorbiendo y orientando el monómero en su superficie, formándose luego las cadenas polímeras ordenadamente en dichas unidades orientadas.
El polipropileno isotáctico es la poliolefina que presenta mayor grado de cristalinidad y empaquetamiento molecular, junto con las propiedades mecánicas más favorables. Tiene la ventaja de poseer una temperatura de reblandecimiento superior a la del polietileno, siendo además la materia plástica de menor densidad. Las fibras son estables a los reactivos químicos y a la corrosión, no absorben agua ni humedad, pero son sensibles a las radiaciones ultravioletas. Su tenido produce dificultades, lográndose solamente en el polímero fundido antes de elaborar la fibra. Se emplean para artículos técnicos, como telas filtrantes, cordeles, redes, cepillos, etc., y también para la fabricación de alfombras, lonas, tapizados, mantas, medias y calcetines. Marcas comerciales de estas fibras son Merakion, Cetryl, Hostalen, Vestolen, Ulstron, Gerfîl, Vectra, Oletene, etc.
FIBRAS OBTENIDAS POR POLICONDENSACIÓN
Fibras de poliéster
Estas fibras, junto con las acrílicas y las de poliamida, constituyen las fibras sintéticas más importantes de la industria textil.
El material base, los poliésteres, son químicamente policondensados termoplásticos lineales formados a partir de un ácido dicarboxílico y un dialcohol. En estos productos, los grupos éster están incorporados como puentes de enlace en las cadenas macromoleculares; en cambio, los ésteres de la celulosa no se consideran como poliésteres, ya que en ellos los grupos éster se encuentran en las cadenas laterales.
El mecanismo del proceso de formación de un poliéster lineal consiste en la condensación reiterativa de los monómeros bifuncionales.
El éster formado en esta primera etapa contiene todavía grupos hidroxilos y carboxilos terminales libres, que pueden reaccionar con nuevas moléculas de diácido y dialcohol, respectivamente.
La cantidad de agua separada es una medida de la cuantía de la polirreacción; por ejemplo, cuando el grado de policondensación alcance el valor n =500, el número de moles de agua formada por mol de poliéster será de 999. Estas reacciones de esterificación son reacciones en equilibrio, de modo que para conseguir altos grados de condensación es necesario eliminar del sistema reaccionante el agua que acompaña a la formación del poliéster, a fin de que el equilibrio se desplace hacia el lado de los condensados macromoleculares.
Los poliésteres lineales fueron obtenidos por vez primera por Carothers en 1932 a partir de ácidos dicarboxílicos alifáticos y dioles, resultando productos de escasa aplicación técnica, pues por su bajo punto de fusión e hidrofilia eran fácilmente saponificables.
Los principales poliésteres lineales para fines textiles son los politereltalatos, que se obtienen por transesterificación y condensación del dimetiléster del ácido tereftálico con dietilenglicol. No se parte directamente del ácido tereftálico, pues por su insolubilidad resulta difícil la esterificación con glicol. Se obtiene primero el dimetiléster tereftálico, y luego se efectua la transesterificación con exceso de glicol, a 190-200 ºC, en presencia de catalizadores como óxido de plomo o de magnesio.
Se separa el metanol formado por destilación y con el poliéster fundido se efectúa una hilatura por extrusión. Los hilos son sometidos a un estirado en frío a seis-diez veces su longitud para aumentar su solidez y luego a una termofijación con objeto de eliminar las tensiones producidas en la hilatura y estiraje y evitar así la contracción posterior de la fibra.
Estas fibras de polietilentereftalato son del tipo Terylene, al cual pertenecen también las diversas fibras textiles conocidas bajo las designaciones comerciales de Diolen, Trevira, Dacron, Fortel, Teteron, Tentai, Wistel, Tergal, Terlenka, Enkalene, Teriber y otras más
La distinta constitución química lleva consigo el que ambos tipos de fibras de poliéster tengan propiedades y comportamiento distintos.
Las fibras de poliéster son elásticas y muy resistentes a la tracción y ai roce, acercándose a los valores mecánicos de las fibras de poliamida. Son muy estables a la luz, a los ácidos, oxidantes y disolventes, pero no demasiado frente a las bases, las cuales, concentradas y en caliente, actúan saponificando el poliéster. Absorben menos humedad que las fibras acrílicas y poliamídicas, pero algo más que las vinílicas y olefínicas. Son, además, fáciles de lavar y secan rápidamente.
Fibras de poliamidas
Se pueden obtener por dos procedimientos diferentes, que conducen a dos tipos distintos de poliamidas. Uno de ellos consiste en la policondensación de diaminas con ácidos dicarboxílicos que contengan ambos, por lo menos, cuatro grupos metileno en sus moléculas; el otro método de obtención, se basa en la autopolicondensación de aminoicidos (o sus lactamas) de por lo menos cinco metilenos. Si el número de grupos metileno es menor, no se produce condensación suficiente para dar productos de importancia textil.
De todas las fibras sintéticas, las poliamidas son las que más se asemejan constitucionalmente a las fibras proteínicas naturales, como la lana y la seda. Como en éstas, las cadenas lineales de las poliamidas técnicas están formadas por enlaces peptídicos o amidínicos, que justifican sus propiedades especiales, como su insolubilidad, elevado punto de fusión, resistencia mecánica, etc., ya que pueden saturarse mutuamente por formación de puentes de hidrógeno.
La formación de tales puentes de hidrógeno se puede dificultar o impedir, modificando la regularidad estructural de la poliamida. Con ello aumenta la solubilidad de la poliamina y disminuye su punto de fusión.
A diferencia de otras fibras termoplásticas, las poliamidas no tienen una zona de reblandecimiento, sino un punto de fusión bastante definido.
Son las fibras de mayor resistencia a la tracción, al desgarre, a la abrasión y a la flexión. Al igual que las fibras de poliéster, tienen la característica de poderse estirar en frio a varias veces su longitud inicial, adquiriendo entonces gran sulidez y elasticidad. Característico de las poliamidas es también su capacidad de absorcion de agua o humedad.
Nombres comerciales de fibras de poliamida 6,6 son: Nylon, Astron, Quiana, Chemstrand, CTA, Fabeinyl, Nomex, Nailon, Nylfrance, Promilan, Nylcolor, Wellon y Forlio.
Nombres comerciales de fibras de poliamida 6 son PerIon, Amilan, Celon, Lilion, Velion, Helion, Frilon, Tecron, Carbyl, Trinyl, Nurel, Caprolan, Enkalon, Dederon, Dorvivan, Toray, Dayan, Nylhair, etc.
FIBRAS OBTENIDAS POR POLIADICIÓN
Fibras de poliaducto
Las principales fibras de poliaducto para fines textiles son las de poliuretano, que son fibras elastoméricas que resultan de la poliadición de diisocianatos a dioles. Las primeras fibras de poliaducto fueron las de polioximetileno y polioxietileno, obtenidas a partir de formaldehído y óxido de etileno, respectivamente. La formación de estos productos se consideran poliadiciones y no polimerizaciones, ya que en cada etapa de reacción tiene lugar la migración de átomos de hidrógeno de un monómero al otro, enlazando entonces ambas moléculas las valencias que quedan libres en la transferencia protónica.
El polioxietileno se forma por poliadición del óxido de etileno en medio alcalino en presencia de un alcohol.
Ambos productos son de escasa aplicación técnico-textil, a causa de su solubilidad en agua y pequeña estabilidad química.
Mucho más importantes para fines textiles son los poliuretanos lineales. Se obtienen por poliadición de diisocianatos y dialcoholes; por ejemplo, en la reacción entre hexametilendiisocianato y butilenglicol. En este proceso los átomos de H de los grupos alcohólicos del glicol pasan a los átomos de N del diisocianato, formándose enlaces uretano.
La obtención de la fibra se efectúa, como en las poliamidas, por hilado en fusión, seguido de un tensado en frío y termofijación.
La absorción de agua o humedad es en las fibras de poliuretano mucho menor que en las poliamidas. Presentan suficiente estabilidad química frente a ácidos, disolventes orgánicos y aceites minerales y grasos. El alargamiento elástico alcanza valores cercanos a los de los filamentos de caucho, pero les superan en su resistencia a la rotura y a la abrasión. Las fibras de poliuretano son estables a la luz, no envejecen y pueden soportar temperaturas de basta 150 ºC.
Las fibras de poliuretano se suelen usar en combinación con otras fibras para dar elasticidad al artículo confeccionado.
Nombres comerciales de fibras de poliuretano son: Dorlastan, Elastomer, Lycra, Sarlane, Rhodastic, Spanzelle, Unel, etc.
